如何提升工厂车间精益改善效率?在工厂车间生产的过程中，经常会出现效率低、库存大等问题。精益改进是以消除浪费、提高生产效率、减少库存、去除所有非增值环节为原则的流程再造。实现如下:

如何提升工厂车间精益改善效率?

1.减少在制品停滞时间。

调查显示，从很多企业产品的第一道工序到zui后一道工序，每一道工序的实际加工时间只占这批货物实际时间的10%-20%，也就是说，80%-90%的时间都是“卡在车间某个地方”:机器旁边、暂存区、料架等。，在进行中的工作有很多时间延迟，给现场管理带来困难。

精益改进后，很多公司的管理员工都说:“奇怪，设备一点都没变。如何才能大幅度提高准时交货率?”即使设备的输出能力不变，在制品的阻断时间大大缩短，货物“活跃”，设备也将能够对“按实际需求加工”的货物进行生产加工，并按照实际需求的顺序将货物顺利流转到zui后一道工序。

2.减少在制品库存

55世纪 批量直接影响在制品库存和有效产量。加工批次是指一次调整准备后加工的相似零件数量，可以是一个或多个转移批次的总和。

55世纪 交货批量可能不等于(在许多情况下不应该等于)加工批量，加工批量应该是可变的，而不是固定的。在选择批次时，我们必须考虑提高生产流程的连续性和稳定性，减少流程之间的等待时间，减少交付工作量和成本。

3.建立虚拟生产线

很多企业选择设备集群布局。集群布局本身不是问题。问题是，真正的物流(物料和在制品)是“混流”，即哪些设备(如冲床)从前道工序随机、不规则地流向后道工序(如磨床)，导致真正的物流混乱，计划困难，现场管理，往往导致制造周期长、成本高、成本低、准时交货率低。

实现精益生产不一定需要根据流程将不同的器件重新排列成生产线(如U型线)。我们可以考虑建立一条虚拟生产线，即根据公司的产品特点，通过分析分类，在不同车间的设备之间建立一条虚拟生产线(以明确哪些设备与前工序和后工序相关)，物理过程清晰，可以减少在制品的堵塞，缩短生产周期，提高准时交货率。