如何进行现场改善

一、不良的来源――变异

 

 
1、变异的来源

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  变异是宇宙现象，人类生活中任何过程都会有变异。变异大，可以看出来，变异小，无法目视判别。


  假如从生产线随机取出数个产品，测量产品的某些特性，如果测量仪器足够精确的话，必将发现这些产品的测量值各不相同。


  任何一个与产品有关的因素变动，产品结果也就随之变动，因素变动的大小，产品的结果也随之大小而变动。
变异来源之一机器

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  如：印刷机工作是否正常，啤机是否正常，印机是否正常，U/的U/油是否通畅，金的度是否正常。
变异来源之二材料

 


 

  如：供应商更换材料，材质变动，规格变动，品质变动。
变异来源之三方法

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  如：工艺执行不到位，作业流程的变更，作业方法的变更，工具、设备使用不当。
变异来源之四人员 


 

  如：员工熟练程度，员工习惯性，员工有没有依照标准作业（未培训、培训效果差、明白但不执行），员工的体力与情绪（因不同的工作时间而不同）。
变异来源之五环境因素

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  如：地面、墙壁、天花板的清洁与状态，照明设施状态和照明度，通风排气设施状态与效果（冷凝水、空气质量）、控温（湿）设施的状态与效果，供排水设施的状态与效果（温度、湿度），水质状况，工作场所清洁度，工作场所物品的摆放（5S）等。
变异来源之六管理因素

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  如：紧急定单比较多，特殊品种多，产品更换频繁，加班时间过长，人员流动频繁，管理人员水平、素质。

2、变异的归类
①经常性问题
这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如很多工艺参数都有一个浮动范围，这种浮动是不可避免的，但在这个范围内产品品质的差异是可以接受的。
②偶发性问题
如原材料整包不合格，包装机突发故障不抽空，新员工或个别员工偷工减料。此类型变异假如注意观察应该可以发现的，也是产品不稳定的来源，而且通过管理是可以控制的。

二、防止不良品的要点

1、稳定的人员
试想一个新员工，除了因工作熟练程度差而效率低外，还有对工作环境的陌生、对机器、工艺的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不熟练，对产品品质的要求也不认识，质量意识尚未确立等太多变因存在，如何能保证他们加工的产品的品质稳定？
2、良好的教育训练
企业内的每一位员工，对于工作能更有效率及更高品质地来完成，不断地进行教育和训练是必要的。
3、建立标准化
标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法，是保证某项或几项工作有秩序的重复进行的规定。
标准化地作用主要是把企业内的成员所积累的技术经验，通过文件的方式来加以储存，而不会因为人员的流动，整个技术就跟着流失；更因为有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，而出现太大的差异。
建立工作标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的zui彻底的工作。
4、良好的执行力
我们看到很多公司，质量手册、程序文件、第三层文件和各种制度都非常完善，但这些文件仅仅是应付认证和检查，在实际生产活动中根本没有实施或实施不彻底。
或者企业的高层对管理说的头头是道，而基层的实际情况根本不是这样，高层的理念到不了基层，这样的企业，即使标准再完善，没有执行力也很难保证工作效果。
5、消除环境脏乱现象
工作场所脏乱，代表的是效率低、品质不稳定及种种的浪费。
消除脏乱的良方就是推行“5S活动”。
脏乱虽然不是影响品质的绝对因素，但从实际的例子中，不得不相信它们之间有着重大的因果关系。
6、收集现场数据，分析变异来源
每天对生产线上产生的不良品进行统计，是收集品质信息的工作之一，作为判断过程是否处于受控的重要手段。
7、稳定的原材料供应商


 

  再好的技术，再好的机器设备，假如缺乏良好稳定的原料来配合，还是难以生产出良好又稳定的产品的。频频更换供应商，或一味追求压低采购价格的方式来降低成本，原料缺乏一致性，当然品质不会稳定。
8、完善的设备设施保养制度


 

  产品靠机器生产，机器有精度与寿命，机器就像人的身体一样，平常要注意保养，身体不保养健康就差，同样机器不注意保养，机器精度及寿命跟着就下降，甚至在生产中出现故障，产品品质就没有保障。

三、如何解决问题

正确做好应做的事就是管理，要做好生管理，首先要合理有效的解决生产中的各种变异带来的问题，如何把握、解决问题？

1、以全局的眼光来看待问题
掌握问题时，必须观察整体以确定自己应该的立场，使所采取的措施符合整体要求。要做到这一点，就必须了解事实真相和重点所在，以系统的方法来观察，追查问题发生的原因，思考问题发生的来源。

2、透过现象看本质，找到问题发生的根源，
找到问题发生的原因，是解决问题的关键，如果原因找错了，纠正措施就不可能有效。

3、反省工作方法。
观察工作的结果，经常积极地思考现在的做法是否适当、有无问题。不要重复相同的失败，要总结失败的原因，采取措施防止犯相同的错误。
从重视结果到重视过程。
不良的方法会产生不好的结果，仅关注结果而不注意过程和方法的话，问题还会卷土重来，要学会从产生不良的过程中分析找出解决问题的方法。
从重视追究责任到重视检讨原因。
产生不良结果时追究责任，“谁没有做好”，从奖惩分明的角度是非做不可的，但更要进一步检讨“为什么会这样”。重视原因检讨，找出防止对策，从问题的源头（管理层面）消除不良的因素。

4、站在他人的立场。
站在对方的立场来考虑问题，注意整体的协调，采取相应行动与改善。

5、下一工序即是客户。

四、现场管理的几条法则

了解并与现场保持密切的接触，是基管理人工作的重要内容，应能作到如下以下几条：
当问题（异常）发生时，要第一时间赶到现场
检查有关的物件，询问当事人和相关人员了解情况
当场采取暂行处理措施
发掘真正的原因并将它排除
标准化以防止再次发生

每当出现问题或异常的状况时，基管理人应该到现场去检查，在现场对发生的情况进行检查时，要重复地问“为什么？……”并且应用一般常识和低成本的方法，就应该能够确认出问题的原因，而用不着那些高深复杂的科技。

改善时从确定问题开始。一旦认识清楚了，那就已经成功了一半。基管理人的工作之一，应当是要经常注意现场，依照现场和现物的原则来确定问题。应用现场现物的原则及一般的常识，可以迅速地解决许多问题。好好地在问题现场观察，下决心找出问题地真正原因，许多与现场有关的问题，都可以即时地当场予以解决。

问题一旦发生了，就必须去解决，并且确定不会再因同样的理由而发生，特别是大批量的发生。一旦问题被解决后，新的作业程序就必须予以标准化，接着就要进行“标准化――执行――检查――处置”PDCA循环，否则，大家整天就会忙于救火的工作。

查找问题的原因，要注意“边缘管理“的概念和思维。

要考虑在整个工作流程中谁是自己的下线，即：自己的顾客是谁，采取对下线（下一工序）有利的方法来改善工作。

五、关于“边缘管理”
有时出现问题是不是苦苦找不到原因？甚至觉得“不可能”，是不是客户找我们麻烦？
－－试着扩大一下思维的空间和范围，考虑一下“边缘管理”问题。

边缘，是相对而言，在过去管理未规范、客户对质量的要求不高、产品利润率高的情况下，很多问题是管理的盲点，随着管理的规范化，市场要求原来越高，产品利润率越来越低，一旦出现问题将会对企业造成很大损失，企业追求“零缺陷”的呼声越来越高。

要达到“零缺陷”，就要对可能影响产品质量和安全的所有方面进行观察和分析，实行全面的管理，那些过去容易忽视的“盲点“问题成为出现质量和安全问题的主要原因。

区域边缘
时间边缘
人员边缘
过程边缘

总之，边缘管理的概念是针对全面质量管理而来，由于市场的规范化和人们对安全和质量的重视，官方和客户要求越来越高，以及认证的需要，部分公司、工厂在常规管理上越来越规范，但在一些辅助区域/特殊时间段/人员的管理却没有引起足够的重视，甚至停留在原有的水平上，成为安全和质量问题的主要隐患。

边缘管理不到位，出现质量问题时我们在正常管理的范围查找原因，往往毫无头绪，觉得这些问题不可思议。

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