1.取放时的浪费 如：材料、工具的取放位置 应该使之易取易放并制定标准化；

2.等待时的浪费 如出现等待时间 应该进行对能化的训练；

3.动作的浪费 如：材料、工具的放置方法 应该对材料、工具的放置方法进行重新检讨，实行两手同时作业；

4.生产过多的浪费 预行生产 应设定标准中间制品量，到达标准量后即停止；

5.整修品、不良品、退货等的浪费 应该对工具、夹具等进行重新设计、制定防呆装置；

6.换模的浪费 应该对换模方式进行改进设计；

7.搬运的浪费 对搬运器具进行重新设计；

8.加工方法的浪费 进行无意义的作业方法应该改良加工方法；

9.材料的浪费 如材料用量过多应该制定标准用量；

10.转记得浪费 如各种报表的整理、重记，应该对表格进行重新设计进行有效的利用；

11.未清扫、未整理浪费 废料、半成品的堆积现象 应该对不用的物品进行丢弃，对可用的物品进行定位；

12.传达、联络方式的不良造成的浪费 应对联络、确认方法进行重新检讨。