TPM管理活动可以理解为全面生产保全，而其指导实践可以用“三全”来概括，即：全员、全系统、全效率。三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。 　　1、全效率，又称设备综合效率OEE。设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得。 　　2、全系统。TPM管理全系统生产维护体系，由生产维护和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维护的补充和支持。 　　3、全员。当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到一线的操作工人，他们都参与设备管理，分别承担相应的职责。 　　5S咨询专家认为6S是在5S标准化管理中整理、整顿、清扫、清洁、素养加上安全、节约的总称。现场6S管理的zui终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感，从而为TPM管理的指导思想“全员”做好铺垫，为企业管理者、一线员工参与设备管理，承担相应责任打下坚实基础。 　　在生产型企业中，设备管理尤为重要，只有通过提高企业的设备管理水平从而提高生产效率，之后通过销售实现盈利，所以对于生产型企业当中其zui重要的工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。 　　TPM管理专家对故障的定义是：人故意使设备发生障碍，而对于故障五个原因分析的第一个原因就是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这里可以看出6S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM管理的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过6S的清扫将故障的一个原因消灭。 　　通过6S的八零作用来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM管理管理活动的目标就是尽可能zui大限度的提高设备管理的生产效率，追求的是零损失，而现场6S管理活动中的八零作用正好是实现零损失的基础。