精益生产现场改善的技巧有哪些?精卓咨询咨询介绍，所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。

 

  精益生产现场改善的技巧有哪些?

 

  改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。

 

  制造“基本的基本”

 

  1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；

 

  2、要彻底明白基本中的基本；

 

  3、缩短距离；

 

  4、同时使用双手；

 

  5、减少动作数量；

 

  6、轻松工作；

 

  7、一次拿到就不再放手；

 

  8、用手，不能动脚；

 

  9、不要吻合，要贴合；

 

  10、重复性工作方能彰显智慧水平；

 

  11、比起学习，要习惯工作；

 

  12、浪费有七种，zui应注意过量生产所带来的浪费。

 

  现场改善

 

  1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；

 

  2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；

 

  3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；

 

  4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；

 

  5、不要将物品堆积到高于视线的位置；

 

  6、不要数，要摆成形状看；

 

  7、不要批量购买，只买需要的东西；

 

  8、要视螺丝为天敌；

 

  9、腰杆挺直了吗？

 

  10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；

 

  11、在现场现物面前大声交流；

 

  12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；

 

  13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；

 

  14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；

 

  结构改善

 

  1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；

 

  2、将工厂内的所有位置赋予住址；

 

  3、给活动一个原创性的名字；

 

  4、每个操作现场配备垃圾箱；

 

  5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；

 

  6、监察室要用不同的方法重复一次；

 

  7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；

 

  8、地面、墙壁都要使用；

 

  9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；

 

  10、工作指示书中的信息一定要以zui终样式显示传达；

 

  11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；

 

  12、不要拿着去，要去取；

 

  13、将问题透明化，问题将解决80%；

 

  14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；

 

  操作改善

 

  1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；

 

  2、教授全体员工能够独当一面地工作；

 

  3、不要教授操作，教授如何工作；

 

  4、包括教授方法在内，将工作系统化；

 

  5、小工作用电脑，大工作用图纸；

 

  6、伪专家是否在横行霸道？

 

  7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；

 

  8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；

 

  9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；

 

  10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；

 

  11、靠人还战术无法解决索赔；

 

  12、没有订单就没有生产；

 

  设备改善

 

  1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；

 

  2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；

 

  3、实现生产信息传达数据化；

 

  4、制造只能以全部工序当中zui慢的工序速度进行；

 

  5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；

 

  6、没有销售流水生产设备的；

 

  7、材料在上，产品在下；

 

  8、不要用人力，要使用动力搬运；

 

  9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；

 

  10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；

 

  11、会调整设备才嫩独当一面，是设备制化，实现独一无二；

 

  强大的制造

 

  1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；

 

  2、设计改善优于现场改善一百倍；

 

  3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；

 

  4、理想的库存量是零；

 

  5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；

 

  6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；

 

  7、在发货期限内，以zui慢的速度来生产；

 

  8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；

 

  9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；

 

  10、要保有库存的话，zui好接近原材料；

 

  11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；

 

  12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；

 

  13、质疑物品的流动方式；

 

  14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；

 

  15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；

 

  16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；

 

  17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；

 

  18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；

 

  19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。

 

  将来的制造经营

 

  1、将杂货生产交付新兴国家和大企业；

 

  2、要从制造产品向制造魅力转换；

 

  3、不要企图接收正销售着的产品的订单，要举全公司之力制造畅销的产品；

 

  4、要跨越QCD，满足顾客需求；

 

  5、将制造体制从棒球模式转换为排球模式；

 

  6、生产销售鲜花时，只靠廉价大量生产不是办法；

 

  7、设计师品质的体现；

 

  8、更换为与众不同的工作装；

 

  9、中小生产商要将工厂建设在城市；

 

  10、不要将分工用于大量生产，要将其用于专家水准的量产上；

 

  11、制造新产品至少要达到十倍或十分之一的一位数差别；

 

  12、不是培养人，是培养企业；

 

  13、将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”；

 

  14、机器制造产品，人的双手创造价值；

 

  15、将工厂做小，发掘新的赚钱商机；

 

  16、投资员工优于投资设备；

 

  17、以幸福、舒适为中心进行评价；

 

  18、今后日本制造业所必需的心5S是“整理，整顿，清扫，机制，幸福”；

 

  19、改善永无止境。

 

  改善是从微笑之处着手，依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝，注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。所以，改善无处不在。

 

  在企业制造改善中，要想做大制造，那必先培养人才。员工的精神状态调动着员工工作积极性，只有提高了员工的幸福感，员工才能忠诚于企业、认同于企业，为企业创造价值，所以管理也逐渐从以利益为中心发展到以人为本。