55世纪 在生产过程中我们常常碰到，某些质量问题重复发生，纠正错误成本很高，问题解决周期很长，产品可靠性低等问题。解决这些质量顽疾需要应用系统的质量管理方法，并借助合适的质量管理工具，让质量问题处理得事半功倍。

55世纪 精益质量管理是改善团队使用系统的方法和应用合适的质量工具，解决问题并持续改善。首先，系统全面分析产品设计，大部分的产品质量问题源于设计，重复发生的问题，也是产品设计上的缺陷未能彻底解决，可以使用产品设计潜在失效模式及后果分析工具，预防不合理的设计造成质量问题，降低质量风险;其次，分析生产过程，生产过程中出现的问题来源主要是人员、机器、材料、方法、环境、测量系统，解决此类的问题我们一般推荐使用鱼骨图和5why工具 ;zui后是相关的工具和设备，在分析生产过程中应用问题解决方法时也会涉及到设备和工具，这里我们强调的是生产线上具有复杂设计的设备和工装，评估这些设备的质量稳定性和可靠性也可以使用相似的质量管理方法。

在上述的三个过程中，一般遵循几个原则：首先简单化，零件设计、工序设计、设备使用等简单化;然后是防错，对于出现错误可以使用声光报警、停止工作、自动剔除;再次是调整转设置，通过精准的一次设置取代每一次使用时的反复调试，比如生产线上的设备应仅需要一次操作就可以完成相应参数设置，而不是需要反复尝试合适的参数;zui后是监测差异并做差异控制。

55世纪 我们着重介绍一种预防质量问题的管理工具，FMEA(失效模式及后果分析)。FMEA，是一种预防性和可靠性设计的方法，它以会议的形式共享来自跨功能小组的经验，一般会有研发、工艺、品质、设备的人员参与会议，其中很重要的一点是，还需要一名会议主持人主导。根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用，FMEA可细分为设计FMEA、过程FMEA、设备FMEA、体系FMEA(不常用)。它是贯穿产品或制造过程开发开始到整个生命周期结束，在出现这些情况时可以使用FMEA工具，比如新产品开发、现有产品或者过程有变更、产品失效后的纠正。

55世纪 创建FMEA之前需要做好准备工作，收集相关规范要求、工艺文件，定义分析范围，项目团队和时间计划，然后按照如下的5步法：

第一步结构分析

o 创建框图或流程图;

o 识别系统元素并创建系统结构;

o 确定分析范围。

第二步功能分析

55世纪 o 描述系统元素的功能和特性;

o 确定分析范围的优先次序;

o 结合功能和特性得到功能网络;

o 优化分析范围。

第三步失效分析

o 描述潜在失效;

55世纪 o 确定失效后果和失效模式，得到失效网络。

第四步措施分析

o 确定严重程度;

o 确定失效预防和失效预测的实际状态;

o 评估发生频度和探测度;

55世纪 o 计算RPN(SXOXD)。

第五步优化改造

55世纪 o 分析高级别的风险;

o 制定相应措施;

55世纪 o 指定负责人和截止日期;

o 实施改进措施并评估成效。

55世纪 应用FMEA失效分析，可以发现不适当的设计，找出设计、过程等可靠性的弱点，提出对策，适时加以改善，改进产品质量，提升可靠性和安全性。