精益短平快运作，往往有揠苗助长之嫌。中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。

  　　由以下各项管理分析精益生产的方向。

  　　1、基础6S管理方面

  　　整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。

  　　几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现，存在众多安全隐患,设备和工伤事故无法杜绝。企业现场6S管理工作水平，直接体现企业层次。比如说，一流的企业没有人丢垃圾；二流的企业有人丢垃圾，也有人捡垃圾；三流的企业到处是垃圾。企业现场管理是企业的门面，也是管理水平的体现，没有人会相信一个混乱的制造现场可以是能够生产出高端的产品，这一点,企业中高层管理者必须高度重视。

  　　2、设备管理方面

  　　设备操作不规范

  　　企业设备一肩挑着两头，一边是企业产品关乎企业的生命，一边是员工安全关乎着一个家庭的幸福，所以设备管理决定企业的未来。目前大多制造型企业对设备管理重视不够，设备保养机制不健全，突发故障较多，故障停机次数也比较频繁，管理属于故障抢修管理层面。设备点巡检绩效考核体系不健全，属于随意的定性管理阶段，点检现代化检测工具缺乏，目前还停留在望，闻，摸，听的老中医阶段。

  　　设备维护以计划型维修为主，依靠经验和设备运行时间判断维护计划周期，设备维修过剩现象存在，同时设备维护成本居高不下，与我们现在提出的设备预测性维护状态管理，以及TPM设备管理体系要求相差甚远。

  　　3、品质管理方面

  　　众所周知，良好的产品是制造出来的，而不是检查出来的。品质管理是实现产品稳定而实施的组合手段的总称。众多企业品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。

  　　品质管理改善小组QCC建设不够，部分流程改善没有遵循PDCA戴明环原则，随意性强，全员参与品质维护意识不足。

  　　4、企业员工管理

  　　管理气氛与人员素养方面

  　　基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自与协调处理问题能力。同时需要先进管理理念的培训。

  　　需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、看板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。

  　　5、生产运营管理

  　　部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。

  　　对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。