精益思想追求的不仅仅是成本zui低、企业眼中的质量zui优，而是用户和企业都满意的优质量、成本与质量之间的zui佳配置以及产品性能价格的zui优比。然而，很多企业都急于求成，没有把精益生产管理落到实处，只是流于形式，导致劳民伤财却不见成效。下面介绍精益生产管理存在的三个误区。

  　　1、四处开花、无处结果

  　　精益制造体系实际是由车间管理、质量管理、工艺管理、现场管理、物流与供应链管理、人力资源管理等组合而成的综合生产管理改进系统；

  　　5S现场管理、IE工业工程、TPM全面设备维护保养、CELL化生产、ERP企业资源管理系统等管理工具均在其有所运用；企业在推行精益化管理中，往往会选择全面出击，全面改进的推进策略，从各个环节上实践精益化管理思想；其推进方式本身并无可厚非，但这有赖于企业各级员工管理素质及能力有一定基础，方可保障精益化生产方式在各个环节均得到成功，而中国广大中西部地区制造业，地理位置相对偏远、信息环境相对闭塞、员工意识相对陈旧，因而精益生产方式推进中的重要任务是让企业人员边学边用、在推进中体验到精益思想和方式的益处，保持高度的兴趣和积极性，而全面推进的结果往往是增大项目实施难度，使各环节失败的可能性增加，而其间对员工信心的打击是巨大的，zui终则变为为“精益”而精益。

  　　2、急功近利、流于形式

  　　精益制造体系建设遵循：意识改变环境标准化行为标准化生产策划优化员工动作改变绩效结果达成员工意识提升的逻辑顺序，以循序渐进而实现有的放矢；

  　　企业在其项目推进过程中，往往不清楚其先后动作顺序，甚至颠倒其动作顺序，而造成项目推进各部分互相矛盾，无法步步为营，预定目标延期甚至不能达成，zui终丧失信心而使项目流于形式而失败；

  　　3、追求表面、忘记根本

  　　精益制造体系建设的核心是班组建设，其实质是塑炼能实现自主管理、不断追求精益求精的卓越班组管理团队；因“人”和“事”构成了管理的两大基本要素，只有真正做到“识己”、“知人”才能正确的“管人”，只有合理的“管人”才能实现顺畅的“理事”。

  　　企业在推行精益化制造系统建设的过程中，缺少对员工进行合理的激励，就会叨叨员工在参与过程表现出缺乏主动性，士气低落，从而使得实施困难。在后期通过检讨审核而理解精益思路时，体系框架已基本达成而难以改动，故此体系建设过多借助咨询顾问的指导，而实际“知其然不知其所以然”。

  　　所以，精益生产管理必须脚踏实地，认真落到实处，才能收到预期的效果，实现用户和企业都满意的优质量、成本与质量之间的zui佳配置以及产品性能价格的zui优比。