精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增加生产灵活性、实现无废品和零库存等方法来确保企业在市场竞争中的优势；同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次中去，重点采用小组工作法，这样充分调动全体职工的积极性和智慧，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位中。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统上，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等的各个方面，所以它已成为二十一世纪标准的全球生产体系。结合到我们的实际情况，精益生产的要求远远比我们现在所认为的更高。整个架构的构建和方法的导入，这就是一个改善的过程。说改善，就说明我们的现状有很多需要我们用一个更高要求的眼光去审视，才能明确接下来如何做。 一、转变氛围 　　管理水平的提升需要团队的智慧，以及全员的参与，不管你是何种岗位，都有对本岗位的管理方法提出建议的发言权。从管理角度来说，任何有价值的合理化建议和改善都应该得到肯定和鼓励。一个良好的改善氛围，需要发挥集体员工的智慧。而以浪费问题为例，对存在的浪费熟视无睹，对浪费没有人感到心疼，集体无意识的麻木对待浪费，这才是真正意义上的浪费。因为在这样的浪费背后，人的智慧就停止了运转，人的生命也停止了进步！也就是说，zui大的浪费是对浪费现象没感觉，不认为那是浪费。真正可怕的不是浪费，是浪费的“集体麻木”。而为什么员工会集体麻木呢？也许是管理者不尊重员工的智慧，也不懂得挖掘员工的智慧。 二、改善无止境 　　精益生产是一个漫长的过程，不要期望一个管理环节就可以实现精益生产的目标，它需要循序渐进的开展。任何不符合实际现状的举措，都不会产生理想的效果。企业需要一步一个脚印，让精益生产的思想慢慢融入现场，改变自然就会逐渐清晰。 三、转变思想 　　浪费无处不在，很多管理人员认为，公司发展至今，各项管理已经相当完善，包括现场管理改善的空间已经很小了。这就导致管理工作徘徊不前，不能细化了。这也是精益生产与传统生产思想的碰撞。产品除了要卖出去，还要保证质量，保证让客户满意；保证利润率。为了降低成本，除了要考虑原材料购买降低成本以外，现场管理才是一座埋藏在深处的金矿。与竞争对手比较，原材料都能买的到。生产效率，品质和成本如何提升竞争力，差异就在管理的水平，品质管理的水平，技术工艺的水平。我们不需要刻意的降低成本，但我们不允许无谓的浪费。另一方面，改善并不只是减少浪费，更是让管理更合理。 四、转变方法 　　在让管理人员收集发现浪费的案例时，有部分人显得比较迷惑，认为无从下手。这显现出我们对待现场问题的要求水平太低及改善技能的欠缺。即便我们前期做了初步的标准化管理，但在现场，看板管理，时间管理，物流管理，TPM,零库存管理，流水线平衡，JIT,等管理方法，以及IE改善手法的运用，IE动作分析等仍未起步，这就是管理要做的工作及工作方向。好的方法需要在实践中去验证，真正在现场被运用过的，才是真正被自己掌握的管理技能，方法上符合现状的才是zui好的。 　　精益生产之八大浪费包括：1．搬运的浪费;2．库存的浪费;3．制造过多过早的浪费;4．等待的浪费;5．管理的浪费;6．不良、修理的浪费;7．加工的浪费;8．动作的浪费;只有注重这些浪费并加以改善，企业的自身优势才会更加明显，从而提高自身的竞争力，并推动企业自身的发展。