一、定义 　　“精益生产”来源于1990美国麻省理工学院D．RoosJ．P．WomackD．Jones所著的《改变世界的机器》一书。它起源于丰田公司的流水线制造方法论，也被称为“丰田生产系统”。其核心是消除一切无效劳动和浪费，把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性，以此来实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势；同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位中。 二、来源: 　　本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，并根据自身面临的需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。 三、演变: 　　这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的关键法宝。它促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，美国把这种生产方式重新命名为精益生产，并归纳出实施的10条准则，被美国和欧洲和众多制造企业所采纳。这一管理方法在服务性组织、物流机构和供应链的应用均获得了不同程度的成功。 四、应用: 　　精益生产的主要特色在于不断迅速地开发设计出高质量低成本的新产品然后投入市场。产品开发采用“主查”负责制，开发过程采用“并行工程”方法，营销活动采取“团队协同工作”方法，生产计划和库存管理模式采取“准时制生产”方法，形成与传统的“推式”计划管理模式相反的“拉式”管理模式，质量管理采用“全面质量控制”模式。精益化生产强调先进的技术和设备，只有通过企业管理的革新和组织结构重组及人员素质提高才能充分发挥作用，十分注重技术、管理和人力的集成和有效使用。并行工程重视组织产品的开发、生产和营销，从而才能适应于如今的小批量多品种市场需求特点，实现整个产品生命周期满足用户需求，大大提高市场竞争能力，这是对本世纪出现的大批量生产方式进行否定的一种全新生产方式。 　　精益生产的10条准则分别是：消除浪费；使库存zui小化；加速流动；由顾客需求拉动生产；满足顾客需要；把事情一次性做好；授权给工人；使设计适应快速的变化；与供应商结成伙伴；创造持续改进的文化。