适合国内企业推行的精益生产管理活动有哪些

时间：2022-03-31 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

适合国内企业推行的精益生产管理活动有哪些?在众多的管理方法中，不管是精益生产还是TPM管理等，都离不开改善，管理其实就是在不断的改善，在生产中发现问题，及时改善，只有在不断的改善中才能越来越好。今天精卓咨询给大家分享一些适合国内企业推行的精益生产管理活动有哪些。

(一)国内企业推进精益生产要重点关注的项目

1、缩短制造周期

因为整个市场环境存在许多不确定因素，因此从缩短内部制造周期开始是可取的，所谓内部制造周期是指“从原材料投入第一个工序开始，到zui后一个工序结束完成品包装完成为止的时间”。缩短内部制造周期是提高企业竞争能力的一个重要因素。产品的品种、质量、价格与交货期是影响竞争力的几大因素，内部制造周期的缩短，对于缩短顾客的订货提前期，提高对顾客订货的响应性以及争取较高的价格都有很大作用。从内部开始逐步扩展到业务接单、物料采购的信息流的优化、制定销售与制造之间的规则，全面实现精益生产。

2、提高生产均衡性。

月中有时忙、有时闲的现象对现场管理十分不利，同时也加大了现场管理、人员管理的难度，因此实现均衡生产对企业十分重要。为了实现均衡生产，制定销售、生产计划、采购、制造之间的规则十分重要，此外，滚动式生产计划是实现均衡生产重要的手段。

(二)推进精益生产的重要原则

1、减少在制品停滞时间

根据我们的调查，许多企业产品在各工序上真正加工时间之和，只占该批产品从第一个工序到zui后一个工序实际所花时间的10~20%，也就是说80~90%的时间是“停滞在车间的某处”：机台旁、临时放置区、料架上等。在制品出现如此多时间的停滞，带来现场管理困难、拉长制造周期，进而影响交货时间。在咨询指导几个月后，许多企业管理人员说“奇怪，设备根本就没有变化，怎么交货准时率大幅度提高了呢?”，即使设备产出能力没有改变，如果大幅度减少在制品停滞时间，让产品“流动起来”，让设备都在生产加工“现在真正需要加工的”产品，就如同消除河流旁边的蓄水池，把产品按真正需要的顺序在各工序间十分平顺地流向zui后的工序，就像从zui后工序有一根绳在各工序间拉动一样。当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后设立合适的堆积站，而其他工序通过拉动或推动的方式，交货准时率就会大幅度提高。

2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序

瓶颈工序制约着企业的产出能力，瓶颈上一个小时的损失就是整个系统一个小时的损失，因为瓶颈工序中断一小时，是没有附加的生产能力来补充的。如果在瓶颈资源上节约一小时调整、准备、换模时间(简称换型时间)，则将能增加一个小时的加工时间，相应地，整个系统增加一个小时的产出。多品种小批量是市场发展的趋势，减少换模、调整、准备时间，就是增加设备的有效使用，就是“扩大了”设备的产能。同样型号的注塑机换模，一些优秀的企业只需10分钟以内，而许多企业需要120分钟左右，差距大到10倍以上。

而笔者对这些企业进行项目咨询辅导时，发现许多管理人员总强调本企业的设备不一样，当他看到用同样的设备时又说模具不一样。一句话，总是强调别人设备好，自身硬件条件差，这是十分可怕的管理思想。如果企业通过一次投入巨额购入新设备实现一个流生产方式，虽然暂时满足了这样管理人员的的需求，但并没有解决思想意识层面的问题，没有树立持续改进的思想。通过改变观念、培养持续改进的理念对持续缩短换型时间尤其是瓶颈工序的换型时间非常重要，是提升企业产能、缩短制造周期的重要方式。

3、减少在制品存货、运输批量可以不等于(在许多时候应该不等于)加工批量

批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。加工批量是经过一次调整准备后所加工的同种零件的数量，可以是一个或几个转运批量之和。运输批量可以不等于(在许多时候应该不等于)加工批量此外，批量大小应是可变的，而不是固定的批量大小。选定批量时必须考虑到提高生产过程的连续性、平稳性及减少工序间的等待时间和减少运输工作量、运输费用等。

4、设立虚拟生产线，变“浊流”为“清流”

许多企业的设备采用机群式布置。机群式布置本身并不是问题，问题在于实物流(材料、在制品)是“浊流”，即从前一个工序的某台设备(如冲床)加工后流到后面工序(如磨床)的哪一台设备是随意的、不固定的，这样导致实物流混乱、计划及现场管理十分困难，常常导致制造周期长、准时交货率低的现象出现。其实根据笔者这几年精益生产的推行经验，国内推行精益生产并不一定需要按工序把不同的设备重新编排成一条线(如U型线)，可以考虑设立虚拟生产线，即根据企业产品特点，通过分析、归类，在不同车间的设备之间设立虚拟的生产线(指定那些设备与那些设备是前后工序关系)，如此一来，实物流变得十分清晰成为“清流”，进而减少在制品停滞，缩短制造周期、提高准时交货率。

施精益生产给企业带来的好处：

1、降低库存

降低库存作为精益生产推行中的一个手段，其目的是为了从根本上帮助企业解决问题降低成本，企业中想要达到低库存就需要高效的流程作为支撑，以及稳定可靠地产品质量来作为其保证。而很多企业而在实施精益生产中认为精益生产就是零库存，而对流程以及产品的品质不管不顾。只是一味的追求降低库存，所以其结果也可想而知，成本不仅没有得到降低而且还急剧上升，于是这些企业就从他们的经验中得出我们的企业或者行业不适合推行精益生产。这样的误解我们是应该极力去避免的。

2、关注企业流程，提高企业的总体效益

可以这样说，有什么样的企业流程就能够产生出什么样的生产绩效。企业在改进流程的过程中要注意其目标是为了提高企业的总体效益。一个企业，如果流程管理好了，其整体效益也会有一个不错的提升。

3、建立无间断流程以快速应变

建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要，这点对于精益生产是很重要的呢。

4、消除八大浪费

企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。

5、全过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

6、基于顾客需求的拉动生产

在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。

7、标准化与工作创新

标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中zui优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得zui好，发挥zui大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

8、尊重员工，给员工授权

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手"。

9、满足顾客需要

满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。

10、精益供应链

在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。

11、"自我反省"和"现地现物"

"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的，绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。

12、企业中的团队工作

在精益生产推行好的企业中，一种灵活的团队工作已经变成一种非常常见的组织形式，在这样的企业中会出现一个人同时归属几个不同的团队，并负责完成不同的任务。如果现在一个企业还是仅仅依靠老板或者几个主要的领导，这样的企业我想是不会长远的。

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