生产车间精益化管理后的改变，生产车间精益化管理后，会带来一系列积极的改变，主要体现在以下几个方面：

1.降低生产成本： 通过消除浪费、提高生产效率、优化资源利用，使生产过程更加高效，从而降低生产成本。

2.提高生产效率： 通过价值流分析、5S整理法、拉动式生产等精益工具，优化生产流程，提高生产效率，减少非生产性的时间浪费。

3.减少库存水平： 采用拉动式库存管理，根据实际需求进行生产，避免过多的半成品和成品库存，降低库存持有成本。

4.减少生产周期： 通过优化生产流程和减少库存，可以缩短生产周期，更迅速地响应市场需求，提高生产灵活性。

5.提高产品质量： 强调预防性质量管理，通过标准化工作流程、持续改进的文化，提高产品质量水平，降低缺陷率。

6.改善工作环境： 通过5S整理法、标准化工作流程，改善生产车间的工作环境，提高员工的工作舒适度，降低劳动强度。

7.提高员工参与度： 建立鼓励员工提出改进建议、参与问题解决的文化，激发员工的积极性和创造力，提高员工的参与度。

8.加强团队协作： 引入团队协作和跨职能团队的概念，推动不同部门之间的协同合作，提高整个生产团队的效率。

9.提升生产灵活性： 精益化管理使生产过程更加灵活，能够更快速地调整生产计划以适应市场的变化，提高市场敏捷性。

10.推动持续改进： 精益化管理强调持续改进的文化，通过PDCA循环等方式，不断优化生产流程，适应市场和技术的变化。

11.提高客户满意度： 通过提高产品质量、缩短交货周期，满足客户的需求，提高客户满意度，增强客户忠诚度。

12.建立学习型组织： 推动学习和知识分享的文化，建立学习型组织，使员工不断成长，适应企业的发展和变革。

综合来看，生产车间精益化管理的改变不仅涉及到生产效率和成本的提升，还包括了员工工作环境的改善、团队协作的加强，以及对客户满意度和市场敏捷性的提升，全面促进了企业的可持续发展。