车间如何开展精益生产活动，车间要开展精益生产活动，需要经过一系列计划、实施、监控和改进的阶段。以下是车间开展精益生产活动的一般步骤：

1. 制定精益生产计划：
   - 分析车间的当前状态，确定改进的目标和方向。制定精益生产计划，明确改进的范围、目标、时间表和资源需求。

2. 培训和教育：
   - 向车间员工和管理层提供精益生产的培训，确保大家对精益原则和工具有清晰的理解。培训内容可以包括价值流图、5S、Kaizen（改善）、流程优化等。

3. 价值流分析：
   - 进行价值流分析，识别生产流程中的价值和非价值活动。通过绘制价值流图，清晰了解整个流程，找出潜在的浪费和瓶颈。

4. 识别和消除浪费：
   - 利用各种工具，如5S、PDCA循环、标准化工作、和Kanban等，识别并消除生产流程中的浪费，包括过产、等待、运输、不良品等。

5. 实施标准化工作：
   - 制定和实施标准化工作程序，确保每个员工都能按照标准的方式执行任务，提高操作的一致性和效率。

6. 实施5S活动：
   - 进行5S活动，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，使车间的工作环境更加整洁有序，提高工作效率。

7. 持续改进（Kaizen）：
   - 推动持续改进文化，鼓励员工提出改进意见并实施。定期进行Kaizen活动，不断优化流程，提高生产效率。

8. 设立性能指标：
   - 确定关键性能指标（KPIs），用于监控和评估改进效果。这可以包括生产效率、质量水平、库存水平等。

9. 建立可视化管理：
   - 制定可视化管理体系，通过标识化、信息化的方式，使车间的生产状况一目了然。这有助于提高沟通效率和问题的及时解决。

10. 培养团队合作：
    - 促进团队合作，鼓励员工之间的信息共享和协同工作。建立团队合作精神，共同推动精益生产的实施。

11. 定期复盘和改进：
    - 定期进行复盘和回顾，总结经验教训，检查指标的达成情况，找出仍存在的问题，并制定下一阶段的改进计划。

12. 全员参与：
    - 鼓励全员参与精益生产活动，包括操作人员、班组长和管理层。大家共同努力，共建高效的生产车间。

以上步骤是一个通用的精益生产活动实施框架，实际实施时需要根据车间的具体情况进行调整和优化。