企业实施现场6S管理总会遇到重重阻力，没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是现场6S管理的zui大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真?”，“我们这样做还不够吗?”;指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。

  　　要通过做好6S改变企业面貌，zui重要的并不是6S的方法、步骤和要领。zui重要有两点，一是消除分歧、达成共识;二是认识到现场6S管理的真正意义。

  　　做好6Szui需要达成共识的包括以下几点：

  　　①克服自以为是的排斥心理;

  　　②管理必须从头开始;

  　　③6S必须持之以恒打持久战;

  　　④6S于任何人任何组织都需要。

  　　要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作;硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方;工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。

  　　管理者如何实施现场6S管理

  　　（1）决策——誓师大会；

  　　（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办；

  　　（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；

  　　“现场6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

  　　1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

  　　目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

  　　2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

  　　目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

  　　3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

  　　目的：稳定品质，减少工业伤害。

  　　4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

  　　5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

  　　目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

  　　6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

  　　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。