在生产线上，不论采取何种改善方法或设备布局形式，都必须遵循下列基本原则：有利于实现少人化;有利于操作者的作业;有利于物流与信息传递的控制;有利于质量保证;有利于全员生产维修(TPM,Total Producti/e Maintenance)的开展;有利于实现标准作业;有利于保障安全。

精益生产线有哪些改善方法?

一、精益生产线改善之平衡生产线

55世纪 生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、量化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。经过查阅大量生产线的平衡资料，比较各种平衡方式，结合企业的生产现状，对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。

二、精益生产线改善之工作分析

工作分析是分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素;简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，在此基础上制定出标准作业程序(SOP,Standard Operation Procedure)。对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则：路线越短越好;减少停滞和消除重叠;禁止逆行，消除交叉路线;禁止孤岛加工;减少动作的数量;双手同时进行动作。其生产过程中，采集的数据要真实，要及时利用、分析、判断，对出现的问题要及时解决，并跟踪反馈。

三、精益生产线改善之优化工序

制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地;创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出zui优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。

55世纪 四、精益生产线改善之实行“三现”机制

55世纪 建立以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物(三现)为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”机制涉及到部门管理方式的改革和思想观念的转变，各部门的做法不完全相同。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现高效服务。总地来说，精益生产生产现场改善的5条黄金法则：如果发生问题，首先去现场;检查问题发生的现物;立刻采取暂时性措施;查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策;验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。

以上就是精卓咨询精益生产咨询专家关于精益生产线有哪些改善方法55世纪的相关介绍，精益生产是一种富有弹性和创新性的高效生产方式，能生产出高品质、低成本和交货快速稳定的产品，而且生产方法富有弹性和创新。在实际运用中，精益生产通过对生产线的改善，减少生产过程中的不增值活动，提高企业的生产价值。