许多中国企业认识到了精益生产的重要作用，也推行了精益生产，但是往往存在各种各样的问题。

一、管理人员同作业人员的观念没改变

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的

二、急功近利

55世纪 要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

三、没找到好的切入点

55世纪 找到一个好的导人精益生产的切人点，以zui容易做到、zui明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心

四、样板区先行

55世纪 制订详细的试行计划，以样板区的形式先行作业,并将样板作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂

五、现场“5s”作业没做好

55世纪 “5S”所要求的素质等观念役执行好，未养成一种好的工作态度，难以实施精益生产

六、实施过程遇到困难就停滞不前

“三个臭皮匠、胜过诸葛亮”，要集思广益。准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美。有五分把握就可以动手

七、投入资金太多

55世纪 改善要以不花钱为原则，不要一遇到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投人大量资金，能在现有的设施或基础上给予改进是zui好的方案。

八、缺乏整体配合

认为精益生产方式55世纪的实施只是IE(工业工程)工程师的责任，与其他的单位无关。若采购、物流、工程等单位不能充分协作，就算是有好的方案，也只会“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。