精益生产专家在服务企业时发现有个有趣的现象，那就是有的企业的管理人员不知道精益生产和TPM的关系，或者说他们对这两者没有充分的认识，下面我们就精益生产和TPM不同的观点来分享一下，以便大家更好地理解两者的关系。

  　　精益生产（leanproduction）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。

  　　TPM（TotalProducti/eMaintenance）就是“全员生产维修”，概念是日本在上个世纪70年代开发的。第一个应用TPM的是日本炭素公司(Nippondenso)。是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到zui优。以下是对精益生产和TPM相比较得出的几个观点，供大家学习探讨。

  　　观点一：

  　　TPM是精益生产系统中的子系统之一，各项子系统都必须服务、服从于精益生产系统。主要适应于制作业。因为，精益是一种理念和文化，所以，也适用其他行业。

  　　观点二：

  　　就传统而言，TPM是精益生产的基石和肌肉，没有TPM，精益生产无从谈起。没有稳定的设备，没有稳定的流程，没有人员的多技能和柔性。流和拉动就是空中楼阁。精益生产通常是3万英尺去帮助我们了解哪里有浪费/损失，需要做什么改善，而TPM是器，金刚钻，具体提供改善的方法和路径。而精益通常是道，而TPM可以承接术，并加以利器。

  　　就广义而言，在WCM中精益生产和TPM管理已经相互融合，因为这里所涉及的是：

  　　1.如何理解浪费和损失，数据化并和公司战略关联；

  　　2.根除损失，通过系统的方法和路径，将问题根除；

  　　3.预防损失，建立日常的绩效控制系统来巩固已经取得的成绩并将新的损失消灭在萌芽状态。

  　　所涉及的工具无非都是为这个思路服务的。通常因为在流程性行业，设备的成本比重较大，而且一旦设备停机（无论计划还是非计划），所造成的损失包括物料损失都很巨大。所以就战略优先而言，可能TPM中的工具会优先。而离散行业，如果是以人为主，那精益的工具会优先。所以无所谓是精益还是TPM，服从和服务于公司的战略的情况下，选择相关的工具即可。

  　　个人观点：

  　　从微观上看，TPM管理可以是一种设备维护和保养的方式方法，是精益生产众多工具中的一种；从宏观上看，TPM也可以是一套以人与设备为核心的管理体系，比如在利乐等跨国公司用的WCM体系。

  　　一般来说，流程型行业等主要依靠设备的企业，会选择后者，将TPM作为整个公司的管理核体系和核心；离散型行业，则将TPM更多作为实施精益生产的工具和手段。

  　　其实两者间，也没有这么大的分别。因为无论是推精益生产还是TPM管理，其管理核心都是一致的，方式方法也可以说是一致的。