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企业推行精益生产管理很难执行的原因有哪些?
时间:2022-06-09 热度:℃ 作者:网友 来源:互联网
企业推行
精益生产
管理很难执行的原因有哪些
?目前,越来越多的企业开始关注精益生产,然而大多数的工厂在
精益生产管理
的推行和后期维持上失败了。企业做了精益生产活动,车间还是乱,效率还是低。是精益生产本来就不适合我国企业吗?我国也有企业在精益生产的推行下取得了巨大成功呀。
精益生产管理失败的原因一、缺乏正确的精益生产目标
很多工厂做精益生产,会错误的设定目标,一种是设定的太高,短期内投入大量的人力物力,却难见成效,故而放弃。很多精益会提出全新工厂模式,自上而下全员参与照着世界级工厂的模式实施,想的是照猫画虎,结果却通常是画虎不成反类犬;一种是设定太虚,不理解精益的真正内涵,随便喊口号,没有可执行的行动方案和衡量进度的指标考核,精益的实施无法按要求施行,结果也是不了了之。
精益生产管理失败的原因二、缺乏管理层的参与
zui近有个流行词叫“企业家精神”,需要站在企业的角度看问题。然而,许多企业家或者管理层,却无法站在员工的角度看问题,也许是忙得顾不上,也许是觉得自己不专业,又或是觉得精益生产就是生产员工的事情,自己不关心,不参与精益生产活动,又怎么让员工自己把它做好?管理层带头做榜样,下面的员工才会更有积极性的参加,实现领导到头,全员参与的格局。
精益生产管理失败的原因三、缺乏开展精益生产的动力
管理层要求精益生产,是因为有成本压力,有财务目标。但是员工呢?每个人都有惰性思维,更喜欢做自己zui熟悉的事情,这样效率更高,错误更少,可以很舒服的拿工资。然而精益的本质就是改变,改变是很可怕的,不会有很多人自发的去改变。管理层要解决精益生产的动力,精神鼓励也好,物质刺激也罢,只有让全员参与的精益生产,改善活动才能真正的行之有效。
精益生产管理失败的原因四、精益生产需要持续改进
很多人把精益当成了培训课程,认为搞一次宣讲,讲一下方法,做一个样板就算完成了改善,殊不知这只是精益的开始。有专家说过一个养成一个新的习惯需要九十天,做出任何的改善都无法一蹴而就。尤其是一些改变并不是自发的情况下,长期坚持尤为重要。
精益生产管理失败的原因五、精益生产看不到结果
做改善是否成功,需要用zui终的收益来判断,只要能抓住老鼠都是好猫。这里提醒的结果导向,是告诉大家不要为了精益而精益。做精益没有套路和教条,更不能生搬硬套他人的成果,这是很多运动式的精益失败的原因。要理解我们要的精益生产,是要改善自己的现状,即使我们照着丰田的精益模式做改善,也不可能能成为下一个丰田。
既然找到了企业推行精益生产管理很难执行的原因,那么就可以对症下药,在顾问老师的指导协同下逐渐改善。另外还有一个外在因素会决定精益生产管理的推行效果好坏,那就是辅导中基层管理的顾问老师一定要专业, 负责,且经验丰富。
能真正辅导中基层管理者的老师一定具备以下几个能力要素:
1、具备精益生产实践经验。一般如果是背景在基层晋升上来的,需要具备5年的实践经验。如果是大学毕业大一些外资企业或优秀精益企业实践过3年以上的经验的管理者。
2、选择有推行项目的经验的老师。一般在企业里做过推行工作,自己拟定过制度和组织工作,在一年以上,咨询经验在2年以上的老师,基本上就能独立推行精益生产项目了。
3、一般想要资深的,就选择任职过经理级别,在五百强企业呆过5年以上管理经验,如果任职过各个层级的管理者更好,因为他会了解各个层级的心理状态。容易与各个层级进行有效沟通。咨询经验在10年以上。这属于资深咨询师了。
以上就是
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小编分享的企业推行精益生产管理很难执行的原因有哪些,欢迎关注精卓咨询,学习更多精益生产管理相关知识。
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