车间精益生产合理化建议，车间精益生产合理化的建议包括：

1. 价值流分析： 对生产流程进行价值流分析，了解价值流动和非价值流动，找出浪费并制定改善计划。

2. 5S管理： 实施5S管理，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，通过创造整洁、有序的工作环境提高工作效率。

3. 设备保养： 实施计划性设备保养，确保设备良好运行状态，减少突发故障，提高生产效率。

4. 快速换型： 采用快速换型技术，降低生产换型时间，提高生产灵活性。

5. 持续改进： 建立持续改进文化，鼓励员工提出改进建议，定期进行改进活动，不断优化生产流程。

6. 标准化工作： 制定和执行标准化工作程序，确保每个工序都有明确的标准，减少变动和提高一致性。

7. 员工培训： 为员工提供相关的培训，提高他们的技能水平，使其更好地适应精益生产的要求。

8. 可视化管理： 建立可视化管理体系，通过看板、指示牌等方式清晰展示生产状态，方便监控和调度。

9. 团队合作： 鼓励团队合作，建立高效的沟通机制，提高协同作业效率。

10. 质量控制： 强调质量控制，通过建立质量标准和检测机制，确保产品质量，减少次品率。

以上建议可以根据具体车间的情况进行调整和适应，实现车间精益生产的合理化管理。