企业实施精益生产管理有哪些秘诀?企业要进步，管理就不能停留在以前的模式上，就需要向精益生产管理过渡。很多管理者都想成功推行精益生产管理，但不知道该如何入手，处在迷茫的阶段。下面精卓咨询咨询精益生产管理咨询专家就详细解析精益生产管理成功的秘诀。

一、建立看板体系

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种精益生产管理方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

二、生产平衡化

精益生产管理中的平衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备zui高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

55世纪 三、排除浪费、不平及模糊等

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是精益生产管理方式zui基本的概念。

四、标准作业彻底化

55世纪 他们对生产每个活动、内容、顺序时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

五、反复问五次为什么

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

六、强调实时存货

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

55世纪 七、充分运用“活人和活空间”

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用;相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，细称呼为“活人活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造zui高价值。

八、养成自化习惯

55世纪 精益生产管理的自化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助本的概念。东西和做人一样，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学院让人员的素质越来越高，反应越快越精确。